Производња бакарних шупљих проводника обично укључује низ процеса, укључујући полу-континуирано ливење ингота, екструзију заптивено водом, извлачење, жарење и примену изолације. За шупље проводнике од нерђајућег челика, процес подразумева ливење ингота, екструзију, третман раствором, извлачење и накнадну обраду раствора.
За производњу ултра дугих, бешавних шупљих проводника ротора потребних за генераторе са унутрашњим хлађењем са двоструком водом од 700 МВ - где максимална тежина по појединачном проводнику достиже 273 кг - пројекат се суочио са изазовима који превазилазе границе капацитета постојеће опреме (као што су пресе за екструзију од 2000 тона). Штавише, захтеви за прецизност дебљине зида (±0,10 мм) били су изузетно строги. Пројектни тим се позабавио овим проблемима иновирањем и оптимизацијом дизајна калупа и структура алата, праћењем промена димензија током процеса производње и систематским рафинирањем и стандардизацијом основних процеса као што су екструзија и хладно ваљање како би се побољшала конзистентност димензија.
Поред тога, да би се побољшала прецизност и перформансе производа, индустрија је усвојила напредну опрему за обраду – као што је 200/150ХЦ тандем прецизна ваљаоница са пет постоља француске компаније РЕДЕКС – која обезбеђује минимално одступање димензија, конзистентну електричну отпорност и супериорна механичка својства.